PERİYODİK BAKIM - TEST

Senelik  Periyodik kontrollerinin yılda 4 defa  olarak yapılması olup KÖPRÜ, TEK ÇİFT KİRİŞ, PORTAL VİNÇ, IRGAT, MONORAY, KEDİ, KALDIRMA MAKİNASI BENZERİ Tip, Tipindeki donanımın genel ve aşağıda belirtilen noktasal kontrollerini kapsar.

3- İŞİN TARİFİ

4-  İŞİN ŞARTLARI

5- İŞE BAŞLAMA

Sözleşmenin yapıldığı ilk 3-5 gün içinde yapılacaktır. Bunu takip eden bakımlar da aynı kural doğrultusunda yapılacaktır.

6-İŞİN KONTROLÜ

Bakım işinin kontrolü  Yüklenicinin Genel Makine Bakım Şefliği ve İşveren Saha Yetkililerince yapılacaktır. Kontrolde eksik ve kusurlu bulunan işler düzeltilecektir.

7-İŞİN TESLİMİ VE RAPORLAMA

8-İŞİN KAPSAMI

Genel  bakım ve kontrol genel hatlarıyla aşağıdaki kontrol ve bakımlardan oluşur.

Genel  bakım genel hatları ile yukarıdaki gibidir. Detayda ise aşağıdaki gibi kontrol ve bakımlar yapılmaktadır.

1)      VİNÇ Yüksüz kaldırma, indirme fren fonksiyonu ve yüklü  kaldırma, indirme fren fonksiyon kontrolleri yapılır.

2)      VİNÇ Halat ve halat tamburu kontrolü ve greslemesi, halat tespit  yerleri ve parçalarının kontrolü halat tutucu kamanın kontrolü yapılır.

3)      VİNÇ Halat kılavuzu halat makaraları ve kanca bütesi kontrolleri yapılır.

4)      VİNÇ Redüktör yağ seviyesi kontrolü, yağ kaçağı kontrolleri yapılır.

5)      VİNÇ Makara, kanca, tambur ve tekerlek yataklarının kontrolleri yapılır.

6)      VİNÇ Kreynin bağlantı cıvatalarının ve kaynaklarının kontrol ve bakımları yapılır.

7)      VİNÇ Travers grubu kanca çatlak kontrolleri yapılır.

8)      VİNÇ Pano kontaktör , trafo, kablo, sigorta kontrolleri yapılır.

Bu VİNÇ bakım kapsamında tespit edilen büyük arıza ve eksiklikler mutabakat ile ayrıca tekliflendirilir.

9-İŞİN bitimi vinçin Belgelendirilmesi

Vinç için üç ayda bir yapılacak bakım sonrası yük testi ve belgelendirme işlemi yapılır, fenni muayene raporu düzenlenir ve verilir.

Yapılacak vinç bakım sözleşmenin süresi 1 yıldır.

(SAYFA BAŞINA DÖN)

VİNÇ HALATLARININ PERİYODİK BAKIMI VE İŞ GÜVENLİĞİ

1. GİRİŞ

İş yeri kazalarının en yaygın olanı malzeme taşıma sırasında olan kazalardır. ABD’de yapılan bir araştırmaya göre mesleki kaza ve yaralanmaların %20 – 25 kadarı malzeme taşınması ile ilgilidir.

Endüstride her 1 tonluk son ürün için ortalama 50 ton malzeme taşınmaktadır. Bazı endüstri kollarında bu ortalama 1 ton son ürün için 180 tona kadar çıkmaktadır. Bu derece yoğun malzeme taşınması sırasında kazalar da fazla olmayacaktır, fakat bu kazaların pek çoğunun iyi bakım, iş güvenliği kuralları, iş ve iş yerinin iyi tasarlanması ile önlenmesi olanaklıdır.

Özellikle kaldırma makinalarında kullanılan tel halatların yanlış seçimi ve gereği gibi yapılmayan bakımları iş ve işletme güvenliğini azaltır. Kaldırma makinalarının sürekli çalışan ve aşınan bir kısmı olan tel halatların bakımı ve güvenli kullanımı bu yazının konusudur.

2. PROSEDÜR VE ÖNLEMLER

Tel halatlar ömürlerinin uzun olması, verimli çalışmaları ve iş emniyeti açısından dikkatli kullanım ve bakım gerektirirler. Bu nedenle aşağıdaki önlemlere dikkat etmek gerekir.

n Vinç için Doğru halat kullanıldığından emin olunuz.

n Üreticinin kontrol ile ilgili talimatlarına uyulmalıdır.

n Halatı aşırı yüklemeyiniz.

n Halatta aşırı gerilmeler olabileceği için ani yükleme yapmayınız. Halatta hiçbir boşluk olmadığından emin olmak için yüklemeye başlarken gücü düz ve dengeli olarak veriniz ve halatı yavaş olarak kaldırınız.

n Soğuk havalarda ani yüklemelerden kaçınınız.

n Donmuş halatları kullanmayınız.

n Aşağıdaki durumlarda özel önlem alınız ve/veya daha mukavim halat kullanın.

n Tam yük bilinmiyorsa.

n Ani yükleme durumu var ise.

n Ağır çalışma durumu var ise.

n Çalışanlar için tehlike var ise.

n Halat keskin kenarlardan yastık veya kılavuzlar ile korunmalıdır.

n Halatı yüklerin altından çekmekten ve engeller üzerinde sürüklemekten kaçınınız.

n Halatı yüksekten düşürmeyiniz.

n Yükleri halat üzerinden yuvarlamayınız.

n Kullanılmayan halatları kuru ve temiz bir yerde depolayınız.

n Kesilmiş bükülmüş ve ezilmiş halatları asla kullanmayınız.

n Gevşek halatlardaki ilmiklerin çekilip sıkılarak bükülmesinden kaçınınız. Tel halatta bükülme olunca hasar kalıcı olmaktadır. Bükülme ne kadar iyi  düzenlenirse düzenlensin daima zayıf  bir nokta oluşacaktır.

n Tambur ve kasnakların doğru çapta olduğundan emin olunuz.

n Ters eğilmelerden kaçının.

n Hatalı kılavuz ve rulmanları tamir ediniz veya değiştiriniz.

n Kasnakların sıralı olduğundan emin olunuz ve kasnak - halat arsındaki giriş açısının doğru olduğundan emin olunuz.

n Derince aşınmış ve çizilmiş yivlere ve/veya çatlak kırık gövdeye, aşınmış hasarlı yataklara sahip kasnakları değiştiriniz.

n Hatalı kavramları değiştirin.

n Anormal halat titreşimini kontrol ediniz.

n Halatın tambur üzerine düzgün sarıldığından emin olunuz.

n Tambura gereğinden fazla miktarda halat sarmayın.

n Halatın çapraz sarılıp üst üste binmesine engel olun.

n Halat uçlarının doğru bağlandığından emin olun.

n halatın kasnaklara dolanmasını önleyin.

n Yeni tel halatların tam yük ve hızda çalışmadan önce bir alışma süresini gerektirdiğini unutmayınız.

n Üretici firma tavsiyesine göre halatı düzenli olarak yağlayın.

n Yerel aşınmayı için kontrol yapılmalıdır. Bir noktadaki  yerel aşınma sıradan olabilir ve sebebi belirlenip önlenmelidir. Tambur sonunda sarılı halatın uygun bir kısmının kesilip tekrar sarılması ile geçit noktalarını değiştirmek ve yerel aşınmayı dağıtmak gerekir. Yani yerel aşınma veya yorulma tüm halatın atılmasına gerek olmadan başlangıçta daha uzun bir boy seçilerek ve aşınan kısımların, halat ucunun kesilip kısaltılması ve tekrar sarılması ile, kaydırılması sonucu azaltılabilir.

n Montaj sırasında ne kadar dikkat edilirse edilsin tambur üzerinde sarılı çalışmayan halat kısımları zamanla gezer. Bu kısım zamam zaman sarılıp sıkılmalıdır aksi halde gevşek tabakadaki esnemeler ve hareket sonucu tellerde kopmalar olabilir.

n Halat bozulmasının bir uçta aşırı olduğu montajlarda uçların değiştirilmesi ile halat ömrü uzatılabilir. Bu işlem bozulma çok şiddetli olmadan yapılmalıdır.

n Dönmeyen halatlarda farklı tipte bir halat bulunan çok halatlı sistemlerde, yeni halatlar yük bloğunda dönüşlere neden olacak şekilde esner ve biraz açılır. Bağlantı uygun bir fırdöndüye monte edilmemiş ise açılmalı, dönüşler geri alınmalı ve yeniden bağlanmalıdır. Halatın çalıştığı sistemin düzenli bakımının halat ömrü üzerinde etkisi fazladır.

n Aşınmış yivler, makaraların kötü dizilişi, aşınmış parçalar ani yüklemelere ve aşırı titreşimlere sebep olup bozucu etkileri vardır.

n  Tambur, kasnak ve makaralar yivlerindeki aşınma için periyodik olarak kontrol edilmelidir. Eğer yiv halatın izini taşıyor ise işlenerek düzeltilmeli veya o eleman daha sert olanı ile değiştirilmelidir (Şekil-1).

n Büyük yivli kasnak ve tamburlar halatı tam desteklemedikleri için değiştirilmelidir.

n Kasnakların kötü dizilmesi kasnak flanşında aşınmaya neden olur. Bu durum hemen düzeltilmelidir, aksi halde yivler bozulacaktır.

n Kasnak yataklarının serbest çalıştırmaları sağlanmalıdır. Yatakların tutukluk yapması halatın kasnak üzerinde kaymasına neden olup kasnak ve halatta aşınma olur. Boşluklu yataklar halatta titreşim ne yorulmalara neden olur.

n Tambura sarılan halatın yiv doğrultusu ile yaptığı açı fazla büyük ise tambur yivleri ve halat hızla aşınır ve ömürleri kısalır.

HALATLARIN YAĞLANMASI

Yeni halatların üretimi sırasında yapılan yağlama depolama ve hizmette alınmalarının ilk safhalarında yeterli olabilir.  Fakat halatlar düzenli aralıklarda üretici firma tavsiyesine göre yağlanmalıdır. Düzenli olarak yağlanmayan halat zamanla işe yaramaz hale gelir. Bunun nedenleri aşağıda verilmektedir.

n Korozyon ve pitting çelik malzeme kaybına neden olur ve halatın dayanımı azalır.

n Teller aşırı korozyondan gevrer ve kolaylıkla kırılırlar. 

n Her tel çalışma sırasında birbirleri üzerinde sürtünerek aşınır. Yağlama eksikliği aşınma hızını arttırır ve halat dayanımı azalır. 

n Pittingler tellerde çentiklere neden olur ve bu durumda halat dayanımı azalır. 

n Düzenli olarak hizmette tutulmayan halatlar ise havanın tesiri ile yağlama özelliğini yitirir ve içlerine nem sızacağı için hem öz hem de teller bozulur. 

n Kullanılmış karter yağı halatı yağlamada asla kullanılmamalıdır. Bu yağın içinde pislik ve metal parçacıkları yanında asidik olmaları nedeni ile halata zarar verirler. Kullanılmış karter yağı halatı yağlamada kullanılan yağların özelliklerinden pek azına sahiptir. 

 Halatı yağlamada kullanılan iyi bir yağın aşağıdaki niteliklere sahip olması gerekir:

1.) Korozyon direnci.

2.) Suyu defedici.

3.) Sızma kabiliyeti.

4.) Kimyasal olarak nötr.

5.) Yapışkanlık ve çelikle birleşme eğilimi.

6.) Plastik kaplama.

7.) Sıcaklıkla özelliklerinin değişmemesi.

Yağlama uygulanmadan önce halat kuru ve temiz olmalıdır, çünkü etkili yağlama ancak sıvı çıplak metal ile temas halinde ise olur. Bu yapılmaz ise yağlayıcı madde (yağ)  akar ve nem içeri sızarak korozyona neden olur. Ayrıca aşırı nem yavaş yavaş içerideki yağı da süzer.

Yağlama işlemi aşağıdaki gibi yapılmalıdır:

1.) Eski yağın temizlenmesi (Şekil-2): Halat önce üretici tarafından belirtilen temizleyicinin uygulandığı bir banyodan geçirilir. Daha sonra eski yağ döner fırçalar ve basınçlı hava ile tel üzerinden uzaklaştırılır ve halat hava  akımı ile kurutulur.

2.)Yeni yağın uygulanması (Şekil-3): Kordonlardaki teller ve halattaki kordonların arasındaki küçük boşlukları dikkate alarak tüm yağlayıcının halatın içine sızacağını düşünmeyiniz. Dıştan yağlamanın esas amacı, teller ve kordonlar arsındaki boşlukların amacı, teller ve kordonlar arasındaki boşlukların tamamı ile kapatılmasıdır. Bunu sağlamak için periyodik olarak uygulanmalıdır.  Yağın uygulanması birkaç metod ile yapılır. Bu metotlar kullanılan yağın viskozitesi ve halat boyuna göre belirlenir.

Hafif yağlar fırça ile, halatı yağ banyosundan geçirme ile,spreyleme ile, daldırma yöntemi ile ve mekanik kuvvet uygulamak ile yağlanabilir. Maksimum sızma sağlamak için yağ halat bir kasnağın üzerinden geçerken ya da tambura sarılırken uygulanmalıdır. Yağlama çok soğuk bir ortamda uygulanırsa yağın donma noktası düşürülmelidir.

Orta ağarlıklı bir yağ ve ağır yağ fırça ile sıcak olarak uygulanmalıdır veya halatı yağı içeren bir deriden halatı geçirerek yağlama yapılır. Ayrıca basınçlı hava kullanılırsa havanın kuru olması, nemin korozyon etkisini önlemek için gereklidir. 

             Uzun bir halatın fırça ve el ile yağlanması sıkıcı olabilir, fakat aynı zamanda halatın göz ile kontrolünde yapıldığı için iki önemli iş bir arada yapılmış olur.

             Halatın hangi aralıklarda yağlanacağını belirlemek ancak düzenli kontroller ile belirlenebilir. Halat uzun süre hizmet dışı kalacak ise yağlanıp kuru bir yerde sakınılmalıdır.

1. HALATLARIN MUAYENESİ

Kaldırma makinalarında yapılması gereken en önemli kontrol halatların kontrolüdür. Makinanın kullanımındaki ekonomi ve emniyetin sağlanması tüm yükü taşıyan halat ve bağlantılarının periyodik muayene ve bakımını gerektirir. Aşınma, yorulma, korozyon, bükülme ve yanlış halt bağlama gibi faktörler tel haltın kullanılabilir ömrünü etkiler.

             Halat Ömrüne Tesir Eden Etkenler

Halatların ömrüne tesir eden etkenler sekiz ana başlık altında toplanabilir.

1. İşletme şartları.
2. Halat eğilmesi[1].
3. Tel kopma mukavemeti, 1300 N/mm² den 1600 N/mm² ye çıkarıldığında bir miktar artım görülür.
4. Yiv şekli ve malzemesi, telin yüzey basıncını etkileyeceğinden ömre etkisi olur.
5. Halat yapı tipi ve imalat şekli.
6. Halatların yağlanması, TS 8153 normuna uygun yapılmalıdır.
7. Korozyon, etkisi ancak galvanizeleme (çinko ile kaplama) ile azaltılır.
8. Tel  kalınlığı, arttıkça halatın ömrü artar.

              Tel Halatların Servisten Alınması

 Gözle görülebilen kopmuş tel sayısı belli bir değere ulaştığında halat servisten alınmalıdır. Eğer bir kordon kopması görülürse hemen halat işletmeden alınır. Korozyon tehlikesinde  bulunan halatların ayrıca iç yapıları da dikkate alınmalıdır. DIN  15020 normunda verilen bir tel halatı servisten almak için kopmuş tellerin sınır sayıları Tablo 2-7’de görülmektedir

  Tablo-1 Tel halatların işletmeden alınma sınırları (DIN 15020 normundan)

1. HALAT UCU TESPİTİ

Halatlar kullanılırken uçları serbest halde bırakılmaz ve taşıyıcı kısma tespit edilmesi gerekir. Bunun için uygulanan beş temel yöntem vardır.

5.1.  Ekleme Yöntemi

Bu yöntem sadece tecrübeli elemanlar tarafından yapılmalıdır. Eklenen kısmın uzunluğu halat çapının en az 20 ila 25 katı olmalıdır.  Detaylı bilgi DIN 83318 normunda verilmiştir (Şekil-4).

Şekil-4 Ekleyerek halat ucunun tespiti

 5.2. Tespit Cıvataları Kullanma

Bu yöntemde tespit cıvataları TS 6207 normunda gösterildiği tarzda kullanılarak halat ucu bağlanır. Bu yöntemin doğru ve yanlış uygulamaları Şekil-5’de gösterilmiştir.

Şekil-5 Tespit cıvataları ile halat ucu tespiti

Çift yönlü tespit cıvatası kullanarak yapılan halat tespiti Şekil-6’da gösterilmiştir.

Şekil-6 Çift yönlü tespit cıvatası uygulaması

            Şekil-7’de tespit cıvataları kullanılarak halat ucu tespit işlemi adım gösterilmiştir.

 Şekil-7 Halat ucu tespit işleminin uygulanması

5.3. Talurit Kovanı

Halat ucunun kopmaya karşı korunmasında en iyi yöntemdir. Özel preslerde basılarak serbest uç taşıyan kısma tespit edilir. Şekil-8’de talurit kovanı uygulamalarına örnekler verilmiştir.

Şekil-8 Talurit kovanı ile halat ucu tespit şekilleri

5.4. Halat Kovanı

Bu yöntemde halat ucu kovan içine geçirildikten sonra tel uçları kanca şeklinde eğilir. Arada kalan boşluğa beyaz metal veya çinko dökülür. Bu tespit şekli ile ilgili detaylı bilgi DIN 83315 normunda verilmiştir. Şekil-9’da çeşitli halat kovanları görülmektedir.

Şekil-9 Halat kovanı çeşitleri

            Şekil-10’da halat kovanı ile halat ucunun tespit işlemi adım gösterilmiştir.

Şekil-10 Halat ucu tespitinde halat kovanın uygulaması

5.5. Kamalı Kilit

Tutma görevini bir kama cebi içine yerleştirilen kama tarafından yapılmaktadır. Kolayca çözülebilir olması olumlu bir özelliğidir. Ancak ilave gerilmeler oluşturduğundan halatın taşıma kapasitesi azalır. Şekil-11’de  kamalı kilidin uygulanmasına ait şekiller verilmiştir.

Şekil-11 Kamalı kilit ile halat ucu tespit şekilleri

(SAYFA BAŞINA DÖN)